炼油厂工艺防腐蚀技术

一般认为，原油中硫含量＞0.5%，酸值＞0.5mgKOH/g，会引起炼厂设备的严重腐蚀。硫含量和酸值构成了炼油厂基本腐蚀环境。
炼油厂工艺防腐蚀的途径有：一为“脱除”，即借助特殊的工艺方法使腐蚀性物质在产生腐蚀前被脱除；二为“防止”，即通过加入化学助剂（缓蚀抑制剂）延缓腐蚀性物质对设备的腐蚀。武汉石油化工厂通过合理采购和调配原油资源，应用新技术，使工艺防腐蚀取得了突破性进展。
1 工艺措施
1.1 脱盐
（1）合理采购和调配原油资源，确保了脱盐装置的高效运行 该厂由于合理采购和调配了原油资源，进厂原油盐、水含量较低，这不仅保证了脱盐装置的高效运行，使脱盐合格率稳定在较高水平，同时也保证了下游装置的平稳安全生产。
（2）合理的常压过滤脱盐工艺处理较重原油优势明显 一般电脱盐工艺仅能将较重中间基原油的盐脱至5mg/L以下，这并不能满足重油催化裂化对原油脱盐的要求。过滤脱盐工艺经过10年的工业化应用，已可以处理中间基-石蜡基混合原油，由于脱盐范围宽、处理能力强，确保了脱盐合格率始终大于90%。
（3）应用YL-2010原油破乳剂进一步提高了原油脱盐合格率。
（4）WL-4原油脱金属剂的作用 使用WL-4原油脱金属剂，明显减少了催化剂的失活倾向。
1.2 “三注”
该厂蒸馏塔顶及冷凝冷却系统使用的中和剂为价廉的无机氨水，并辅以HT01油溶性缓蚀剂，缓蚀剂加入量为5μg/g ~8μg/g。
蒸馏塔顶注水工艺为急冷水回注循环工艺。
该循环工艺表面看好象升高了蒸馏塔顶冷凝水中的腐蚀离子的含量，但可以使无机氨及缓蚀剂重复使用。
1.3 水洗催化富气中的硫化氢
用软化水洗涤催化裂化气压机出口富气中的硫化氢是一项使用多年的传统防腐蚀工艺。然而近年来这种工艺方法已不能应对现实的要求。因此，仅靠水洗法减少设备及管线的腐蚀是不可能的，必须开辟新的防腐蚀途径。
1.4 焦化装置分馏塔顶注缓蚀剂
延迟焦化车间分馏塔顶及冷凝冷却系统自2003年3月开始使用SH-2000水溶性缓蚀剂，塔顶冷凝水中铁离子流失量降低至小于3mg/L。
2 工艺防腐蚀展望
全球范围日益更新的防腐蚀技术 在各个领域发挥更大的作用。因此，有必要在以下几方面加强炼油厂工艺防腐蚀技术应用工作。
（1）使用有机中和剂控制蒸馏塔顶及冷凝系统的腐蚀 国内炼油企业多使用氨水作为中和剂调节pH值以控制三塔顶部位的腐蚀。这种方法虽然减少了系统的均匀腐蚀，但实际使用中却因氨水性质的特殊性，中和反应终点突跃很大，使溶液中pH值突升至9而不可能保持在7左右。在pH值为9时，硫化氢的溶解度增大，从而增加了硫化氢的腐蚀性。系统中还存有氯化物。氯化铵在系统的初凝区，露点温度使铵离子变得很不稳定，它迅速分解为氨气和氢离子，并立即从水中汽化出来。水中留下稳定的氯离子和氢离子形成了盐酸，被称为氯化铵的垢下腐蚀。
因此，要控制系统内设备及管线的均匀腐蚀又不产生垢下腐蚀，应使用有机中和剂控制将系统凝结水pH控制在6.5~7.5。
（2）催化分馏塔顶及顶循环系统使用油溶性缓蚀剂 油溶性缓蚀剂不仅可保护分馏塔顶及顶循环系统，因塔顶粗汽油作为吸收稳定系统的吸收剂，也可保护吸收稳定系统的设备和管线，延续至更远。它还可以在脱硫醇系统及油罐中发挥作用。如果该项技术得以实现，将可直接解决吸收稳定系统的腐蚀问题。
（3）加注脱金属剂控制腐蚀 在常减压装置使用脱金属剂，不仅降低了常减压装置原油中的金属含量，也降低了减压渣油中金属含量，可使催化装置、焦化装置乃至加氢装置一并受益。
（4）增加在线腐蚀监测手段 目前显示脱盐操作控制效果的依据，是通过滞后的室内盐分析结果才知道的，这种化验分析手段无法快速及时地将数据反馈给操作现场，因而仅能作为事后评价分析的工具。因此有必要在现场安装在线监测仪表，以快速反应强化现场实时控制操作。目前，国内科研机构已将一种腐蚀监测系统应用于炼油厂，将极大地提高综合腐蚀控制能力。
（5）提升材料耐腐蚀水平 炼油厂的设备腐蚀控制不仅要依靠工艺手段，也要进一步提升材料的等级水平，包括合理选择金属和非金属材料，以及使用各种耐腐蚀镀层及衬里，一齐担当起炼油厂设备保护的重任。