油脂厂成品油罐及硫酸储罐防腐方案讨论

声明，本人是树脂防腐外行，理论略懂，施工暂时还没有接触，不过应该下一个项目应该就会接触到了。我是前来本板块与各位学习的。 本方案也是朋友给提供的。

一、概述
油脂厂成品油罐（棕榈油、棉籽油等）及硫酸、盐酸储罐内部遭受不同介质的腐蚀，为保证各类储罐安全运行，延长其使用寿命，根据甲方整改的意见，结合我们多年来对同类工程防腐施工的成功实践经验，特提出该项目防腐施工的施工方案。
1、成品油罐防腐施工方案
表面喷砂除锈，涂环氧树脂底漆一遍，刮腻子一层，衬贴环氧玻璃钢三布五油。
2、盐酸储罐防腐施工方案
表面喷砂除锈，涂环氧树脂底漆一遍，刮腻子一层，衬贴环氧玻璃钢五布七油。
3、硫酸储罐防腐施工方案
表面喷砂除锈，涂改性环氧呋喃树脂底漆一遍，呋喃胶泥衬砌150*150*20耐酸砖板第一层，硅质胶泥勾缝，硅质胶泥衬砌150*150*20耐酸砖第二层，精细完工。
二、    编制依据
1、《防腐蚀材料设计与施工手册》
2、甲方现场交底及勘测记录
3、《工业建筑防腐蚀设计规范》
4、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
5、《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》
6、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
7、《钢制管道及储罐防腐蚀工程设计规范》

成品油罐及盐酸罐防腐施工措施
1、表面喷砂除锈：喷砂除锈不仅是粗化表面，而且是清理和暴露新鲜金属表面的最好办法，也是保证涂料有充分附着力和理想防腐效果的关键。达到Sa2.5级标准。
1.1开始工作前，必须作好各种准备工作，首先空压机要提前开车，各工作岗位上的工作人员必须到位，使空压机慢慢上升，待压力达到7㎏/cm2时，喷砂操作人员发出准备工作信号，方可放气、放砂。
1.2喷砂采用的压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污、，并经以下方法检验方可使用，将白布和白漆把板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察无油、无水的污迹。
1.3喷砂的砂砾应采用石英砂，应干燥洁净、无油污、无杂质，含水量应低于1％，石英砂必须经过筛选，砂砾直径应在1.5～4㎜之间。
1.4在喷砂过程中工作压力应达到6～7㎏/cm2,喷距应掌握在80～200㎜，喷射角30～75度，喷嘴内径5～8㎜。
1.5喷砂处理后，表面应达到银灰色金属光泽，无油污、无松动的氧化皮，粗糙度以描纹深度30～50um为宜，等级为Sa2.5级。
1.6喷砂除锈经甲方验收合格后，用棉纱蘸酒精式丙酮将金属表面的浮尘清洗干净，并在6小时内涂刷底漆。
2、涂料的调配
该项目防腐所用的涂料为：环氧树脂漆、硅质胶泥、呋喃树脂等，施工使用前，必须经过充分的调配。
3、涂刷底漆：表面处理验收合格后，在6小时内涂刷第一道已经调好的环氧底漆，底漆起着承上启下的作用，与基体有优异的附着力，底漆要求均匀一致，无流淌、无漏涂、无针孔、无气泡，表面漆膜要光滑，薄厚一致。以确保玻璃钢与基体牢固结合，具体施工方法详见前面的施工。
4、打腻子找平：待底漆干燥后，其表面如有凹陷不平处，应调配好的环氧腻子找平，凹陷的或凸出的不易克服的部位、焊缝及转角处应用腻子抹成圆弧过渡。
5、衬布：
5.1待底胶料和腻子基本干燥后，即可进行玻璃布的铺衬。玻璃布应选择干燥、清洁、无脏污、无油腻、无腊质的标准布，玻璃布应剪去毛边，衬布时在贴衬的部位先均匀地涂刷和所衬玻璃布同宽的胶液，随即衬上一层玻璃布，玻璃布应贴紧扫平，赶走气泡，不起皱折，再在上面涂一层胶料，胶料的涂刷要丰满、浸透不露空白，自然固化24小时，再按上述衬玻璃钢的程序衬以下各层玻璃布，直至达到设计规定的层数和厚度。成品油罐内部衬3层玻璃钢。盐酸罐内部衬5层玻璃钢。
5..2每衬一层，均应检查其质量，应无毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。铺衬玻璃钢是胶液要丰满面，从中间向四周涂刷，并将气泡从里到外赶出。不允许有气泡存在和漏涂，玻璃布铺设要平整无褶皱。
5.3同层玻璃布的搭接宽度不应小于50㎜，搭接应顺物料流动方向，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50㎜，贴衬玻璃布与应层层错开，搭接宽度应不小于50㎜,设备转角、接管处、法兰平面、入孔及其他受力并受介质冲刷的部位，均应增加1-2层玻璃布。翻边处应剪开贴紧。
6、玻璃钢铺贴完毕的次日，即可涂刷已经调配好的环氧面漆。涂刷前要检查衬布有无气泡，如有气泡，必须进行修补，先把气泡割开，表面涂刷胶料，局部贴衬一小块玻璃布。面料的涂刷要均匀，不流淌，确保表面平整光洁。
五、硫酸罐防腐施工措施
1、硅质胶泥（钾水玻璃胶泥）材料简介
1.1钾水玻璃配制的耐酸材料具有抗渗性强、粘度高、耐水性强、抗冲击性强的优点，是钠水玻璃无法比拟的换代产品。它最大的优点是使用温度高。在防腐施工中，可耐各种浓度的酸类（如硫酸、硝酸、铬酸、次氯酸、氯磺酸、甲酸、草酸等酸性介质的酸类）和电镀液或电解液等。
1.2钾水玻璃胶泥、砂浆或混凝土可和（KPI）胶泥粉等配制可用于建筑物防腐、整体层面施工、块材面层施工、烟囱、烟道、耐酸储槽、地坪等砌筑、灌缝或垫层等防腐施工。是目前最为理想的耐酸防腐材料之一，但不得用于碱性介质和呈碱性反应的盐类介质的作用部位。
1.3钾水玻璃材料的液相使用温度可达到350℃，气相腐蚀介质作用下，采用钾水玻璃胶泥铺砌耐高温块材衬里时，其使用温度可达到1000℃，
1.4钾水玻璃材料在不同养护温度下的养护期为：  15-20 ≥14 昼夜 21-30≥10 昼夜 31-35 ≥7 昼夜

2、施工工艺
2.1表面喷砂除锈：见前面。
2.2涂改性环氧呋喃树脂底涂一道
表面处理合格后,即可涂改性环氧呋喃底漆一道，以增加基体与胶泥层更好地结合。
2.3砌筑耐酸砖两层
⑴底漆干燥后，便可开始第一层耐酸砖板的砌筑，将已调配好的呋喃胶泥用抺刀按砌筑规定的厚度馒抺于基体的表面，并按规范留足砖板间的空隙，以便勾缝。其砌筑要点：
⑵耐酸砖板铺砌前宜先试排。铺砌时应由低向高，先底面再立面。阴角处立面耐酸砖板应压信平面耐酸砖板，阳角处平面耐酸砖板应盖住立面耐酸砖板。耐酸砖板铺砌不应出现十字通缝，多层耐酸砖板不得出现重叠缝。
⑶耐酸砖板的铺砌采用揉挤法。
⑷结合层和灰缝的胶泥或砂浆应饱和密实，并要采取防止耐酸砖板滑移的措施。
⑸    立面耐酸砖板的连续铺砌高度要与胶泥或砂浆硬化时间相适应，并要采取防止砌体受压产生位移的措施，确保缝宽达到要求。
⑹耐酸砖板铺砌时，如有局部缝隙的胶泥过少没有饱满，必须用胶泥或砂浆初凝填满压实，并使灰缝的表面平整光滑。
⑺勾缝采用硅质胶泥,必须待砌体呋喃胶泥固化后方可进行，灰缝必须清洁干净，不得沾染污垢，并在缝内涂刷打底层。
⑻按以上要求用硅质胶泥砌筑第二层耐酸砖。
2.4注意事项
⑴涂刷时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂刷要均匀一致，表面要光滑、平整、无气泡、无漏涂、外观要光泽一致。
⑵    涂刷后每层要用湿膜测厚仪测量湿膜厚度，保证干膜达到设计。
⑶严格控制间隔时间，根据气候环境和实际施工经验，确定适宜的间隔时间，每道涂料的施工必须控制在上一道工序验收合格之后，才能进行下一道工序验收合格之后，才能进行一道工序的施工。
⑷涂刷施工的适宜温度在5-35度之间，湿度底于80%，露点温度3度以上，风、雨、雪、雾和较大风尘天气环境，杜绝施工。
⑸涂装后4小时内应有保护措施，免受雨水淋的应急措施，并应保持周围环境的清洁，防止灰尘污染。
⑹认真执行验收规范，作好全过程质量控制工作，施工中要认真作好自检、互检，以现不符合质量标准的部位，要及时翻工、修补。
3、检验
3.1涂装检验
⑴在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
⑵涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。
⑶当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5％为合格。
3.2玻璃钢检验
⑴玻璃钢衬里施工时，在施工的全过程中应进行质量检查。发现缺陷后应既进行修整，合格后才可继续施工。
⑵    外观检查：所有部位用目测进行检查，并应符合以下规定：
①气泡：耐腐蚀层面允许最大气泡直径为5㎜，每平方米直径不大于5㎜的气泡少于三个时，可不予修补，否则应将气泡划破修补。
②裂纹：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以上的裂纹，增强表面不得有2㎜以上的裂纹。
③返白：耐蚀层不应有返白处，增强层返白区最大直径应为500㎜。
④其它：玻璃钢衬里层之间的粘接，衬里设备与基体的结合应牢固，无分层脱层、纤维裸露、树脂脱节、异物夹杂、色泽明显不匀现象。
⑶衬里微孔检查：必要时，玻璃钢衬里设备可采用电火花检测器或微孔测试仪进行抽样检查，测试时采用的测试电压或火花长度应根据不同膜厚经试验确定，或应符合设计图纸的规定，对检查也的缺陷应进行修补。以石墨粉为填料的玻璃钢衬里不得用此法检查。
3.3耐酸砖的检查
⑴砖、板结合层及灰缝庆饱满密实、粘结牢固，不得有疏松、裂纹、其鼓和固化不完全等缺陷。灰缝表面应平整、色泽均匀。
⑵    衬里层的检查
①施工中应进行中间检查，有可凝处，根据实际情况立即揭开5-7块，检查胶泥气孔和胶泥饱满程度，如不符合本规范要求时，可再揭开15块以上，仍不合格，则全部拆除返工。
②用5-10倍的放大镜检查胶泥衬砌砖、板的质量，胶泥缝不得有气孔和裂纹现象。
③用手锤轻轻击板面，如发生金属清脆声，证明衬砌良好，质量合格，若有空音，则胶泥与砖、板结合不好，应返工重衬，仍不合格，刚全部拆除返工。