典型浇铸体表面巴氏硬度值 | |||
室温固化24h | 120℃后处理2h | 实际使用中可接受最小值 | |
OYCHEM®8441 | 20~30 | 35～42 | 30 |
OYCHEM®8001 | 20~30 | 35～42 | 30 |
OYCHEM®8007 | 30~40 | 45～50 | 40 |
OYCHEM®8005 | 20~30 | 40～45 | 35 |
OYCHEM®8008 | 15~25 | 30～40 | 25 |
图片 | 缺陷 | 描述 | 本质 | 可能的原因及对策 |
 | 气泡、空洞 | 空气被包裹在FRP里面 | （1）层间气泡逃逸难，空洞未形成，内部球形连接，积层过快压赶气泡不够； （2）搅拌时桨叶过高导入太多空气、基材不清洁阻碍气泡逃逸、一次积层过厚、压赶气泡不彻底； （3）树脂黏度过大，纤维含量过大； （4）固化剂含水量过高 | （1）一次性积层不要过多或过厚； （2）彻底压赶气泡（使用恰当的工具）； （3）搅拌混合速度不要过快，桨叶不要过浅； （4）树脂黏度太大时，可适当添加苯乙烯（≤5%）进行稀释操作 |
 | 小气泡 | 过氧化甲乙酮中双氧水含量过高、仅用毛刷赶气泡未用金属辊等工具、积层太快 | ||
 | 水泡 | 表面聚集的水泡有时能快速以圆形状态上升 | 严重改变玻璃钢表面形状，一般是凸起的圆形状，有些是连续的，有些是独立的 | 固化太快、树脂纤维或填料的湿度太大 |
 | 大水疱 | （1）固化太快，放热太高导致表面毡和玻璃钢结构层出现分离； （2）填料、玻纤、树脂中含水量太高； （3）减少一次积层的厚度降低放热； （4）减少DMA或BPO的用量，降低放热； （5）树脂储存过程中谨防进水，玻纤、填料谨防受潮 |
 | 冲击裂纹、裂缝 | 裂缝裂纹，沿玻璃钢表面或在表面以下 | 贯穿整个厚度的外表面可清晰看见的分裂裂纹 | （1）受到冲击；增强材料不够； （2）固化收缩导致；局部树脂含量过高；减少树脂相对含量； （3）设备局部温度剧变导致的裂缝，如热震动热冲击导致的裂缝； （4）设备运行中，减少温度波动 |
 | 龟裂 | - | 细微的裂纹 | 局部的富树脂区域；受到冲击、间歇性的温度频繁变化下使用导致内部应力致使出现龟裂；干湿环境循环导致；树脂收缩导致 |
 | 层间剥离、分离 | 易出现在受高压较集中的部位，如小口径的管件、关节、法兰等连接件 | 原因：纤维含浸不够，未被饱和浸渍，尤其是采用方格布不易含浸树脂时；二次积层时相隔数周，未进行二次粘结处理或玻璃钢积层处理；小面积范围内采用快速固化体系导致；基材表面清洁度不够；纤维含量过高；进行下一层积层之前上一层的气泡未赶净；添加液蜡层的石蜡未清除就进行下一层积层了。 对策：确保纤维充分含浸树脂；方格布不要连续两层或两层以上层铺，方格布和短切毡交替层铺；二次积层之前，对已经固化很长时间的的部位进行轻微的打磨，或用砂纸轻轻拉毛；在小面积范围内，尽量采用低放热的固化体系降低收缩，减少应力聚积；切忌层间加液蜡 |
 | 鱼眼 | - | 表面或靠近表面地方有大量外来杂质，这些杂质和周边的树脂体系不相容 | 原因：细小的球星状物质并未和周围的树脂等材料混合均匀；周围材料是透明或半透明时尤为明显；基材表面不清洁；外界的不相容的物质混到树脂中去了；粉料团聚或颗粒状物质搅拌不均匀；玻纤太脏；树脂中含其他外来杂质。 对策：确保环境和区域干净整洁；注意树脂和纤维的保存，避免受污染 |
 | 干斑 | 表面纤维未含浸，出现剥离 | 增强材料未被树脂彻底浸渍透；往往在积层品边缘较容易出现 | 树脂量增加，彻底含浸，彻底压赶气泡； 含浸时间加长 |
 | 隐白 | - | 凝胶前积层板似乎浸渍充分，但固化之后出现白斑，局部玻纤丝非常明显变白 | 树脂和玻璃纤维表面的粘结剂不相容，在树脂固化时，粘结剂出现“相分离”，导致表面出现白色混浊的外观层；成型前，彻底评估树脂和玻璃纤维表面粘结剂的相容剂；提高放热峰温度和放热速度，延长含浸时间，提高“后程固化速度” |
 | 面疱、疙瘩、花斑凸起物或褶皱 | 表面小面积的斑点状凸起物或褶皱 | 表面出现圆形的或尖锐的疙瘩，尤其在富树脂层中出现较多。 | （1）底部有气泡未逸出；树脂凝胶临界状态之后再去做面涂施工； （2）凝胶之后，不小心又滴落树脂到表面；凝胶之后，再用辊子去压辊气泡； （3）树脂凝胶前彻底压赶气泡；一旦树脂开始凝胶，就不要再去连续压辊赶气泡了；防止树脂溢溅 |
