过夜后树脂胶料的凝胶时间发生漂移 | （1）树脂胶料容器敞开，湿度大时或者在一个空调环境内，树脂夜间都可能会吸收大量的水分，最终导致树脂凝胶时间出现较大的漂移，这种情况尤其是在高温高湿的夏季梅雨天时容易发生。此时增加促进剂、助促进剂和固化剂的添加量，能够一定程度上克服水分的影响； （2）如果添加的氧化锑阻燃剂不合适，会导致其消耗促进剂，致使树脂胶料的凝胶时间延长，这时使用前需要额外补加促进剂，必要的话，甚至要添加助促进剂以达到初始凝胶时间的要求 | （1）增加DMA和BPO的量； （2）注意BPO和DMA的相对比例（活性BPO和DMA或DEA的比例至关重要，BPO的添加量建议为DMA量的10～20倍，更优选10～15，或为DEA的4～12倍） |
问题 | UPR、VER的过氧化物常温固化体系 | |
蓝白水体系（白：MEKP或CHP） | BPO+DMA体系 | |
| 固化过程中树脂放热过快过高 | （1）降低白水量、降低DMA助促进剂添加量，但不可低于下限； （2）调整过氧化物至最低限1.0%的添加量，减少一次积层层数，降低厚度减少树脂集中放热； （3）连续积层前适当允许热量释放些； （4）用CHP或混入CHP也可降低树脂放热峰； （5）用CHP作固化剂或CHP和MEKP混用（50/50） | （1）BPO/DMA是一个放热较高的常温固化体系，可以减少积层厚度、连续积层前适当允许热量释放些、添加阻聚剂来降低放热峰温度； （2）降低DMA用量，但不可低于下限 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 固化放热太快、太多 | 参见10.9 |
2 | 固化剂量不合适 | 降低固化剂添加量 |
3 | 固化剂类型不合适 | 核实固化剂类型，采用合适类型的固化剂 |
4 | 胶料收缩过大 | 可适当增加增韧剂、填料等 |
5 | 施工环境温度过高 | 停止高温温度段作业，或采取降温措施 |
6 | 受日照，局部直接受热 | 避免日光局部直接强烈照射 |
7 | 胶料黏度过大，富树脂层过厚 | 选择合适黏度的树脂，切忌随意补加稀释剂来解决面漆胶料黏度过大的问题；避免面胶料多层涂刷，富树脂层不可做得过厚 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 湿度过大 | 在小于80%湿度下施工，或采取脱湿处理 |
2 | 未添加液蜡，或添加液蜡过少，或规则不当 | 添加合适规格、适当量的液蜡，避免空气氧阻聚；或表面层直接采用聚酯薄膜覆盖 |
3 | 苯乙烯单体挥发过多，造成最终树脂的交联活性降得太低 | 使用过的桶不可无盖存放，降低桶料存放环境温度，遮盖预促进树脂胶料避免过量挥发，不可在通风口处配料及长期存放预促进树脂胶料 |
4 | 树脂本身活性太低 | 要求供应商更换活性适当的树脂品种 |
5 | 固化剂、促进剂已经失效，或称量不准，加入过少 | 做小样确认是否失效，改用合格的促进剂固化剂，准确称量 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 搅拌不均，造成局部根本没有固化剂，该部分凝胶太慢而流淌 | 保证混合均匀前提下的合适的搅拌时间 |
2 | 固化剂、促进剂已经失效，或称量不准，加入过少 | 做小样确认是否失效，改用合格的促进剂固化剂，准确称量 |
3 | 固化及加入量不足 | 小样试验确认，再补加 |
4 | 胶液或胶料黏度过低 | 更换黏度合适的树脂型号；少加或不加稀释剂；适当加触变剂防止流胶（如气相二氧化硅）；适当添加粉料，变胶液为胶料 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 环氧胶料加入稀释剂过多，胶料无粘结力 | 严格配料比，控制胶料黏度 |
2 | 酚醛树脂含水量太高 | 停用，更换合格的树脂 |
3 | 固化剂加入太多（针对UPR和VER） | 少加些，或改用活性、放热稍低的固化剂（如UPR、VER固化时，改MEKP为CHP） |
4 | 一次性衬里面积过大，过厚 | 每次衬里施工面积控制4m2以内，禁止一次积层厚度超过6mm |
5 | 酚醛树脂已经老化或接近老化，加入过多的稀释剂 | 停用，更换合格的树脂 |
6 | 呋喃树脂固化放热剧烈，收缩非常大 | 加入适当量的胶粉，再去用纤维积层 |
7 | UPR、VER树脂本身收缩过大 | 选用合适的树脂品种，或添加低收缩剂以改善之 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 纤维露头，腐蚀介质由纤维径向渗入介质，至衬里层或基材表面，产生腐蚀 | 洗净腐蚀部位，清除腐蚀物，铲去四周无力学强度的玻璃钢部分，露出玻璃钢本色，而后彻底清洗，再干燥处理，用角向磨光机打磨腐蚀部位。若已经穿透基材，则应预先修补基材。而后再按照FRP玻璃钢衬里施工工序分层衬贴，并应与周边有5cm左右搭接 |
2 | 局部受撞击，衬里层面层受损伤，介质渗入 | |
3 | 施工时耐腐蚀层和面层本来就有质量缺陷 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 没做表面毡的富树脂层，纤维外露厉害 | 彻底打掉，清除腐蚀物，对基材进行必要的处理。若已经穿透基材，则应预先修补基材。而后再选用合适的耐腐蚀树脂、纤维、填料和固化体系（如含氟介质需改用聚酯或丙纶等有机纤维），再按照FRP玻璃钢衬里施工工序重新施工，并严格遵守养护及固化程序 |
2 | 耐腐蚀树脂选材错误 | |
3 | 纤维等增强材料选择错误 | |
4 | 没有考虑到工艺条件中副产物对FRP衬里层的的腐蚀 | |
5 | 介质中含氟，对含二氧化硅的增强材料（如玻璃纤维、石英砂、石英粉等）有腐蚀 | |
6 | FRP玻璃钢衬里还未完全固化，或保养时间太短，即投入使用 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 基材处理不良 | 打掉后，重新进行“广义基材处理”，直至合格再刷底涂 |
2 | 底涂与基材粘结不足 | 选用黏度低、极性高、粘结性好的底涂，必要时选用专用的底涂 |
3 | 底漆树脂柔性不足 | 选择柔性底漆 |
4 | 衬里层太厚 | 手糊成型FRP内衬层不建议太厚，尽量小于6mm，再要做厚，就有必要考虑FRP衬里方案的合适性，选用其他方案 |
5 | 衬里层与基材层的线性膨胀系数相差太大 | 增加无机填料的使用，使用鳞片类填料，增加衬里层的纤维相对含量，乃至做成砖板衬里 |
6 | 室温固化时间太短，收缩太大 | 调节合适的凝胶时间，适当添加无机料，适当添加低收缩剂 |
7 | 使用温度超过FRP衬里的使用温度上限 | 更改防腐方案（如并一步做传热计算后可选择砖板衬里，或直接选用其他有机、无机或金属防腐材料） |
8 | 负压太大情况下使用 | 设备FRP衬里不适合在负压太高的情况下使用，负压太大，需要重新检讨FRP玻璃钢衬里方案的可行性 |
9 | 介质温度波动太大，温度有频繁的骤变 | FRP玻璃钢衬里不适合频繁的较大温度骤变的环境，温度骤变范围程度大，需要重新检讨FRP玻璃钢衬里方案的可行性 |
10 | 设备外来的振动、摇晃，FRP衬里层受外载荷频繁 | FRP玻璃钢衬里不适合频繁的较大外来应力应变的环境，应力应变范围大、且频繁的场合，需要重新检讨FRP玻璃钢衬里方案的可行性 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 介质中含有固体颗粒磨蚀衬里层 | 面层衬里及面胶配方中增加起耐磨效果的填料，如碳化硅、金刚粉、金刚砂、石英砂、铸石粉等，或直接采用耐磨性能更佳的砖板衬里树脂防腐方案 |
2 | 物料进料口冲刷作用 | 进料口冲刷频繁处加厚积层层数，或使进料口的物料分流，减少冲刷力，或在被冲刷部位上方增设防护罩 |
3 | 频繁受外力处，厚度太薄 | 可以加厚接口、拐角、支架、底座等部位的积层厚度 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 搅拌不均匀导致的局部胶料未固化，在使用时温度上来后，熔融析出（主要针对环氧树脂玻璃钢衬里而言） | 必要的搅拌时间，没有搅拌死角，保证整个料桶中树脂胶料被混合均匀 |
2 | 气泡赶脱不干净 | 按要求耐心压赶气泡 |
3 | 无机色浆相容性不佳，表面局部色浆颗粒外露，未被面漆整体遮盖住，遭腐蚀 | 选择合格合适的色浆，保证相容性，面漆保证一定厚度完全盖住表面毡等 |
4 | 面漆中填料颗粒太大，表面局部外露，未被面漆整体遮盖住，遭腐蚀 | 选择合格合适细度的粉料，保证分散良好，面漆保证完全遮盖 |
