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| 原 因 分 析 | 对应解决办法及策略 | |
| 1 | 增强材料受潮、施工时湿度大于80% | 防止纤维填料受潮、在低于80%湿度时施工 |
| 2 | 胶料稀释剂加入过多，或选用稀释剂不当，室温下挥发速度过慢（主要针对环氧树脂、酚醛树脂、呋喃树脂体系） | 正确选择稀释剂、严格控制稀释剂的加入比例，非活性稀释剂尽量采用乙醇或丙酮 |
| 3 | 稀释剂加入不当，不参与固化，固化放热时挥发成气体但出不来（主要是针对不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂体系） | 改用可以参与交联固化的稀释剂，UPR和VER体系，尽量选择苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯类稀料 |
| 4 | FRP衬里作业时，赶气泡不充分，赶气泡不当 | 采用合适的赶气泡工具（辊子比毛刷好很多）、赶气泡应从中间往四周逐步赶气泡，切忌追求速度，不顾效率的马马虎虎得赶气泡 |
| 5 | 纤维布的经纬度密度过大，浸胶困难，气泡不易赶净 | 采用合适经纬度的无捻粗纱方格布 |
| 6 | 衬贴短切毡或方格布时，过于松垮，局部拱起、扭曲 | 贴布或短切毡时，逐渐平铺展开，逐渐刷树脂，严禁四角硬拉的平铺等不正确的衬贴方法 |
| 7 | 凝胶时间调得过短，纤维还没来得及浸透，其四周的气泡还没来得及逸出来，就凝胶了 | 调节促进剂固化剂的配比，得到合适的凝胶时间，保证纤维充分浸透后再凝胶 |
| 8 | 常温固化后，保养时间过短，马上进行加热后处理，或加热后处理升温过快 | 常温固化后保养24h以上，有必要加热后处理的，再严格按照阶梯式加热后处理升温次序，分散均匀加热处理，不可急于求成 |
| 9 | 衬里层与基材层或衬里层层间有残留的稀释剂未固化，在温度升起来后隆起（主要针对添加非活性稀释剂的环氧树脂体系） | 反思和调整树脂胶料配方，局部打掉，再FRP积层 |
| 10 | 树脂胶料粘度过大导气泡不易排出、加入固化剂后搅拌力气过大、搅拌桨叶太浅、速度过快带入太多的气泡、滚刷时过于追求速度带入太多的气泡 | 这属于外部因素带入的气泡，产生原因和解决办法请参见附表2-2 |
| 11 | 树脂熟化时间太短，树脂加入固化剂后本身气泡太多（主要针对UPR和VER体系） | 这属于树脂本身带入的气泡，产生原因和解决办法请参见附表2-1 |
| 12 | 腐蚀介质已经渗透到了衬里层，再出现隆起鼓泡 | 打掉腐蚀部位，重新做，加大与周边未腐蚀部位的搭接宽度 |
| 序号 | ||
| 根本原因 | 常温固化体系，兰白水加进入后，氧化还原反应，气泡是必定有，只是多少的问题（针对UPR和VER体系而言），这里双氧水以及水含量的高低决定了氧化还原反应导致的气泡多少，双氧水仅仅起到引发自由基作用，并不能起到增加固化度的作用，含量越高，分解产生的氧气成份的小气泡越多。 | |
| 具 体 原 因 分 析 | 对应解决办法及策略 | |
| 1 | 树脂本身粘度大，气泡难易逸出 | 1）在不影响最终固化物力学性能和耐腐蚀性能前提下，要求供应商更换成或直接购买粘度合适的树脂； 2）如需要加苯乙烯稀料，一般需要控制在树脂量的5%以内； 3）千万不要动不动就以加苯乙烯稀料来解决UPR、VER粘度大施工困难的问题，加入过多苯乙烯，最终的FRP过脆，力学性能和耐腐蚀都受到严重影响（关于怎么去选择稀料？怎么加？什么时候该加？可加多少？什么时候不可加？这些问题请参见《应用篇》中相应介绍）。 |
| 2 | UPR和VER消泡效果不足 | 绝大部分常规UPR和VER树脂产品，是不会提前添加好消泡剂（无疑会增加成本），但下游客户可以自行选择补加 |
| 3 | 促进剂、固化剂体系导致气泡过多 | 1）更换蓝白水体系为BPO+DMA体系（该体系尽管没有太多气泡，但有诸多弊端，相比蓝白水体系，常温固化固化度不足，固化物易泛黄）； 2）采用“低-无”泡固化剂（如XXX固化剂，笔者不便在此就“无气泡”固化剂的深层次原理和配方细说，这有违职业道德，请见谅，如有需要，读者可向我团队业务人员索取样品）。 3）兰白水体系时，如白水中双氧水含量太高，也会导致产生的氧气和水，产生的气泡过多（尤其是小气泡），难以脱除，此时应选用双氧水含量较低的MEKP品种。 4） 更换成几乎不含双氧水的过氧化氢异丙苯CHP，或者由其和其他固化剂互配的固化剂，彻底消除小气泡。 |
| 原 因 分 析 | 对应解决办法及策略 | |
| 1 | 蓝白水配合比不合理，没有熟化过程，或根本来不及熟化 | 气泡逸出来需要一定时间，因此合理的凝胶时间和熟化时间是必要，一般料桶里面的胶料胶化时间需要控制在30-45min |
| 2 | 粉料加入太多 | 不是使用树脂胶液，而是使用树脂胶料，即树脂中加入了粉料（可以降低树脂使用量，降低成本，实际工程中很普遍），粉料的加入不利于压辊气泡的逸出，在桶里面加入粉料搅拌时，导入的气泡更不易逸出 |
| 3 | 搅拌带入的 | 尽量采用机械搅拌；搅拌杆或桨叶不要贴靠料桶四壁，但要尽量接近；搅拌桨叶不可过浅，避免物料上下剧烈翻滚带入过多气泡，但又要深浅变化，保证胶料被搅拌均匀；搅拌方向尽量沿同一时针方向，切忌不可往复搅拌（针对加入鳞片的树脂胶料） |
| 4 | 层铺时布没拉平 | 不要过于追求积层的速度，不要过于追求铺布的速度，那样必定会有气泡的，一旦最底层的气泡，尤其是小气泡形成了，开始没脱掉压走，到你上了几层之后，那就几乎不可能赶走了。平铺纤维布或短切毡以及脱泡都要循序渐进，不可急于求成 |
| 5 | 基材的不平整 | 不平整的特殊部位，更容易挤压缝隙，导致气泡难易逸出，这时需要施工监督者认真监督，一定要用腻子或其他必要的办法将其补平填实，否则后面你再想赶干净气泡几乎不可能了 |
| 6 | 纤维空隙 | 纤维的选择也很重要，布不易浸透，毡容易多了，规格越大的纤维连续材料，越难脱泡，越需要工人的责任心，越需要配料人员准确把握树脂胶料的可使时间 |
| 7 | 压赶气泡不足，赶出来又带进去 | 加强工人责任心的培养，纵横交错压辊气泡，切忌只追求速度，不追求脱泡效率的做法 |
| 8 | 压辊气泡工具不合适 | 工欲善其事，必先利其器。压赶气泡，不要仅仅用毛刷、刮刀，要根据实际工况，选择其他更为合适的脱泡工具，如硬毛猪鬃辊、四氟辊、金属辊 |
| 9 | 搭边处气泡赶得不彻底 | 搭接边界时刷树脂和赶气泡时，易产生气泡，不要嫌麻烦，搭边地方多重复压辊几遍 |
| 10 | 表面毡层、富树脂层的树脂含量太低 | 表面毡上面涂及富树脂层时，面涂的树脂含量不要太省，加入过多粉料肯定会不利于最终的气泡逸出和平整度 |
| 11 | 采用了深色面涂层遮挡 | 加入黑色或者其他有色的粉料，使最终的FRP不透，下面或底下的气泡，即使有，业主和监理也看不出来了，这是一种耍小聪明的做法，需要监理和业主共同监督 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
| 1 | 增强材料受潮、施工时湿度大于80% | 防止纤维填料受潮、在低于80%湿度时施工 |
| 2 | 胶料稀释剂加入过多，或选用稀释剂不当，或在已经初凝的胶料中再重新加入稀料后使用 | 正确选择稀释剂、正确的配料比、严格控制稀释剂的加入比例、严格控制胶料的粘度、严禁在已经初凝的胶料中再次加入稀释剂使用 |
| 3 | 层间含油污、水等污染物，阻碍树脂纤维的含浸 | 彻底清洁、层间衬贴时彻底检查处理 |
| 4 | FRP衬里作业时，赶气泡不充分，赶气泡不当 | 采用合适的赶气泡工具（辊子比毛刷好很多）、赶气泡应从中间往四周逐步赶气泡，切忌追求速度，不顾效率的马马虎虎得赶气泡 |
| 5 | 纤维布的经纬度密度过大，纤维浸润剂使用不当，浸胶困难，气泡不易赶净，固化后收缩导致气泡集聚，局部形成白化脱层 | 采用合适经纬度的无捻粗纱方格布、不可采用含蜡的纤维织物、彻底压辊气泡 |
| 6 | 层间刷胶料不足，尤其是纤维方格布增强时 | 补足树脂胶料，彻底浸透 |
| 7 | 间歇法施工时，必要的地方未作二次粘结处理 | 间歇法施工时，衬贴下一层纤维时，在不平整凹陷处，在形成光滑镜面处，都需要作二次粘结处理，再衬贴下一层纤维材料 |
| 8 | 间歇法施工时，衬贴下一层毡或方格布时，过于松垮，局部拱起、扭曲 | 作必要的二次粘结处理，贴布或短切毡时，逐渐平铺展开，逐渐刷树脂，严禁四角硬拉的平铺等不正确的衬贴方法 |
| 9 | 连续法施工时，结构层UPR树脂和耐腐蚀面层VER树脂的放热速度、层间相容性的差别导致UPR-VER层间隆起、脱层、鼓起 | 如结构层和耐蚀层需采用不同种类树脂，则尽量选择间歇法施工；实在要连续法施工，则需在UPR和VER的树脂胶化、放热等方面做到更一致，这需要树脂制造商和树脂施工方合作完成 |
| 10 | 衬里层层间有残留的稀释剂未固化，在温度升起来后隆起（主要针对添加非活性稀释剂的环氧树脂体系） | 反思和调整树脂胶料配方，局部打掉，再FRP积层 |
| 11 | 树脂凝胶后固化速度太快，收缩导致局部增强材料的微应力在成型后集中释放 | 树脂从凝胶到固化放热最高峰温度时刻的速度不可过短，要求树脂商做相应的调整；薄FRP制品更适合后固化快的树脂品种 |
| 12 | 树脂凝胶后固化速度太慢，如果调解到足够的纤维含浸的时间再凝胶，则后续固化放热非常漫长，放热峰温度太低，固化硬度上不来，薄制品甚至会出现固化不良，为使最终FRP强度达到要求，势必会缩短凝胶时间，这样一来纤维含浸时间不足，出现层间白化，脱层 | 树脂从凝胶到固化放热最高峰温度时刻的速度不可过长，要求树脂商做相应的调整；厚FRP制品更适合后固化慢一些的树脂品种；或者改用AAP，MEC等“后固化”速度更快的常温固化剂；或者在常温固化剂中互配少量的高温固化剂 |
| 13 | 腐蚀介质已经渗透到了衬里层间层，再出现隆起脱层 | 打掉腐蚀部位，重新做，加大与周边未腐蚀部位的搭接宽度 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 层铺拉得用力过大、纤维受伤 | 防止硬物碰伤纤维，层铺时用力适当，剪刀裁剪部位断头刷树脂要特别仔细 |
2 | 压辊时，用力过大，纤维短头翘起 | 根据衬里层的厚薄，选择合适的压辊气泡工具，压辊时力道均匀，速度适当，切忌只追求速度 |
3 | 四周搭接不良，未预留足够的搭接宽度 | 搭接边时，应仔细检查原搭接部位是否已经有已经凝胶的纤维翘起部分，有的话，应先剪掉再进行搭接衬贴纤维 |
4 | 误用含碱量较高的粗纤维方格布，接缝或断头处翘起 | 改用合格的纤维 |
5 | 间歇法施工，层间二次粘结处理不当 | 正确的二次粘结处理再层铺积层 |
6 | 面层未采用封闭性更好的表面毡，而是直接采用短切毡的 | 富树脂层采用表面毡封闭再刷面胶 |
原因分析 | 对应解决办法及策略 | |
1 | 忘记了加固化剂或促进剂 | 做小样，验证后再加 |
2 | 固化剂、促进剂加入过少 | 做小样，验证后补加 |
3 | 固化剂失效或纯度不够 | 先按照最大允许加入量检查固化剂是否已经失效，或直接改用存放期短一些的新的合格产品 |
4 | 环境温度实在过低 | 改用适合于低温固化的固化剂和促进剂，或停止作业待气温上来再施工，或采取预热、保温等措施施工 |
5 | 雨天或相对湿度实在过大 | 停止作业等待合适天气施工，或除湿干燥后作业 |
6 | 误将超长凝胶时间的牌号、出口牌号用在国内不恰当的区域和季节 | 选择合适的牌号，用在合适的季节，用在合适的区域 |
7 | 辅料、填料成份中有阻聚剂 | 有些辅料填料中含有阻聚剂，如碳化硅、石墨粉、导电云母粉等就对自由基固化的蓝白水体系有阻聚作用。遇到类似情况，应先做小试，或改用其他， |
8 | 对于MEKP或CHP的蓝白水体系，不凝胶或凝胶太慢 | 1）复查促进剂钴水的浓度和添加量，不可过低； 2）复查MEKP或CHP不低于下限1%（除非环境温度大于30℃）；3）复查其他助剂，诸如颜料、色浆、阻燃剂、固化延迟剂和使用前添加的其他物质； 4）复查助剂的添加顺序，促进剂较难混匀，要求较好的混合效果，树脂添加促进剂后变成紫色的，添加完MEKP或CHP固化剂后又变成黑色或深绿色，二甲基苯胺添加会导致颜色变得微微带黄，2，4-P添加不影响颜色的变化，或复查其他阻聚剂的成分合理性； 5）特别注意基材温度和空气中环境温度的差别，空气环境下的胶化时间往往较基材上的薄涂积层要短很多。 |
9 | 对于BPO+DMA体系，不凝胶或凝胶太慢 | 1）复查DMA促进剂，DMAA不可和BPO一起配合使用，必须BPO和DMA配合使用才能固化； 2）BPO的活性并非100%，根据所使用的BPO的活性调整实际有效添加量； 3）检查树脂温度，工厂环境温度和模具或基材的温度，根据实际调整固化配方； 4）BPO要求较好的分散效果； 5）复查其他助剂，诸如颜料、阻燃剂都可能导致凝胶变慢，在使用前对它们进行调整，或者增加促进剂和固化剂的添加量。 |